Nell’industria manifatturiera dei caricabatterie elettronici, i ritmi di produzione sono spesso più rapidi e intensivi del previsto. Da SMT e inserimento all'assemblaggio, invecchiamento e confezionamento, ogni processo è strettamente interconnesso. I materiali e i prodotti semi-lavorati si spostano frequentemente tra i magazzini e le linee di produzione. Negli hub produttivi come Shenzhen, dove i modelli di prodotto si ripetono rapidamente e il cambio di ordine è frequente, qualsiasi collo di bottiglia nella logistica interna può avere un impatto diretto sull’utilizzo complessivo della capacità e sulla stabilità delle consegne.
Dopo aver ampliato le proprie linee di produzione, uno stabilimento di produzione di caricabatterie a Shenzhen, nel Guangdong, ha scoperto che il suo modello originale di movimentazione dei materiali-basato principalmente su carrelli manuali e consegna umana-non poteva più supportare il ritmo di produzione richiesto. Sebbene i lotti di materiale fossero relativamente piccoli, la frequenza di consegna era elevata, con conseguente notevole perdita di tempo dovuta a ripetuti spostamenti manuali. Durante i periodi di punta, le consegne ritardate e la congestione nei corridoi diventavano sempre più comuni. Allo stesso tempo, l’elevata densità di personale in officina ha comportato requisiti più severi in termini di sicurezza e flessibilità, rendendo difficile l’implementazione delle soluzioni di automazione tradizionali.
In questo contesto, la fabbrica ha scelto di utilizzare i robot di trasporto Reeman AMR della serie Starship (versione di sollevamento da 300 kg) per gestire la consegna automatizzata dei materiali punto-a-punto tra il magazzino e le linee di produzione. Questo modello Reeman AMR supporta un carico utile fino a 300 kg e un'altezza di sollevamento di circa 10 cm, consentendogli di trasportare direttamente scaffalature standard e carrelli ribaltabili. Di conseguenza, le fasi di carico e scarico manuali e di movimentazione secondaria sono state significativamente ridotte.
Durante l'implementazione, i robot Reeman AMR non hanno richiesto modifiche complesse alla struttura e sono stati in grado di adattarsi rapidamente al layout di produzione esistente attraverso la navigazione autonoma. In un ambiente caratterizzato da corridoi stretti, svolte frequenti e distribuzione flessibile delle postazioni di lavoro, i robot hanno pianificato dinamicamente percorsi ottimali in tempo reale. Potrebbero rilevare ed evitare automaticamente personale, carrelli e ostacoli temporanei, garantendo sia la sicurezza operativa che il flusso continuo di materiale.
Con l'implementazione della consegna da punto-a-punto, il movimento dei materiali tra il magazzino e le linee di produzione è diventato più trasparente e controllabile. Una volta rilasciate le attività di produzione, i robot Reeman AMR hanno eseguito automaticamente il prelievo, il trasporto e la consegna del materiale secondo le istruzioni, eliminando le attese manuali e le spedizioni ripetitive. Ciò ha stabilizzato efficacemente i tempi takt della linea di produzione. In scenari con più linee di produzione in esecuzione in parallelo, il sistema può coordinare in modo intelligente più robot in base alla priorità delle attività, riducendo i cicli a vuoto e le attese inutili.
Inoltre, i robot Reeman AMR sono dotati di funzionalità di ricarica automatica, che consentono un funzionamento stabile a lungo-termine per supportare la produzione continua e i turni straordinari comunemente richiesti nella produzione di caricabatterie. Attraverso la gestione centralizzata del sistema, la fabbrica ha ottenuto visibilità in tempo reale-su ogni attività di trasporto, trasformando la logistica interna da una dipendenza dall'esperienza manuale a un modello di gestione intelligente-visualizzato e basato sui dati.
In seguito all’implementazione del progetto, la fabbrica ha migliorato significativamente l’efficienza logistica interna senza aumentare l’organico. I tempi di risposta dei materiali sulle linee di produzione sono stati notevolmente ridotti, mentre-l'ordine e la sicurezza in loco sono stati contemporaneamente migliorati. Grazie all'implementazione flessibile, alle prestazioni stabili e all'elevata adattabilità, i robot AMR di sollevamento da 300 kg Reeman Starship si sono rivelati adatti alle richieste logistiche ad alta frequenza e ritmo frenetico del settore della produzione di caricatori elettronici, fornendo un supporto affidabile per i continui aggiornamenti della produzione intelligente dell'azienda.
